مونتاژ قالب مسی

انجماد اولیه: پس از جریان یافتن فولاد از تاندیش به داخل قالب مسی، به سرعت سرد می شود تا پوسته بیلت یکنواختی با ضخامت معین (معمولاً 30-10 میلی متر) تشکیل شود که کشیدن بیلت را در بخش خنک کننده ثانویه بعدی تضمین می کند.

انتقال حرارت و روانکاری: گرما به سرعت از طریق دیواره مسی و آب خنک کننده صادر می شود و سرباره محافظت می شود تا یک فیلم روان کننده مایع روی سطح فولاد مذاب تشکیل شود که اصطکاک بین پوسته بیلت و دیواره داخلی قالب مسی را کاهش می دهد.

انتخاب مواد:

• دیواره داخلی: مس یا آلیاژ مس با خلوص بالا (مانند Cu{0}}Cr-Zr)، آبکاری (کروم، نیکل-آلیاژ کبالت) برای بهبود مقاومت در برابر سایش و مقاومت در برابر اکسیداسیون.
• پوسته: فولاد ضد زنگ یا فولاد با استحکام بالا، کانال‌های آب خنک‌کننده داخلی-.

انواع رایج:

• قالب مس لوله ای: ساختار لوله مسی یکپارچه، مناسب برای ریخته گری شمش با بخش کوچک (بیلت، بیلت گرد).
• قالب مسی ترکیبی: صفحات مسی متعدد مونتاژ شده، مخروطی قابل تنظیم، برای اسلب یا بیلت های شکل.

نشت فولاد: ضخامت ناهموار پوسته شمش، عملکرد ضعیف سرباره محافظ، انحراف تراز.

اقدامات: ویسکوزیته سرباره محافظ را بهینه کنید، حالت ارتعاش را تنظیم کنید (به عنوان مثال ارتعاش سینوسی غیر{2})، کنترل سطح مایع کریستالایزر را تقویت کنید.

سایش آبکاری: خراش روی دیواره داخلی، کاهش هدایت حرارتی.

تعمیر و نگهداری: بازرسی منظم ضخامت آبکاری (معمولاً بیشتر یا مساوی 0.1 میلی متر)، آبکاری مجدد یا جایگزینی صفحه مسی پس از سایش فراتر از استاندارد است.

تغییر شکل حرارتی اقدامات متقابل: توزیع آب خنک کننده را بهینه کنید، از مواد آلیاژ مس با مقاومت حرارتی بالا استفاده کنید.

بازرسی روزانه:

سختی آب خنک کننده (جلوگیری از جرم گیری)، فشار (0.6-1.2MPa)، اختلاف دما بین آب ورودی و خروجی (کمتر یا مساوی 8 درجه).

زبری سطح صفحه مسی (Ra کمتر یا مساوی 0.8μm) و دقت مخروطی (خطا)<0.1mm/m).

مدیریت مادام العمر:

مقدار شار فولاد همراه با عمق ترک های خستگی حرارتی را ثبت کنید (بیش از 2 میلی متر نیاز به تعویض دارد).

طراحی و عملکرد قالب مسی به طور مستقیم بر میزان عملکرد دستگاه ریخته‌گری پیوسته و کیفیت بیلت ریخته‌گری تأثیر می‌گذارد. در فرآیند ریخته‌گری مداوم مدرن، جهت بهینه‌سازی آن بر انتقال حرارت با راندمان بالا، طول عمر و نظارت هوشمند متمرکز است تا هزینه تولید را کاهش دهد و با تقاضای سرعت کشش بالا (به عنوان مثال سرعت کشش دال تا 2.5 متر در دقیقه و بالاتر) سازگار شود.

طراحی مخروطی:

حفره داخلی به تدریج در جهت کشش منقبض می شود تا انقباض پوسته خالی را جبران کند (مثلاً مخروطی دال معمولاً 0.8-1.5٪ در متر است).

قدرت خنک کنندگی:

عرض شکاف آب: 4-6 میلی متر، سرعت جریان آب 6-12 متر بر ثانیه برای اطمینان از چگالی جریان گرما بالا (تا 2-3 مگاوات بر متر مربع).

پارامترهای ارتعاش:

لرزش هیدرولیک یا مکانیکی، دامنه 3-10 میلی متر، فرکانس 50-200 بار در دقیقه، جلوگیری از چسبیدن پوسته بیلت.

شرکت ما دارای سالها تجربه در زمینه تولید و بازاریابی مجموعه های قالب مسی، با پرسنل فنی حرفه ای، با توجه به نیازهای فردی مشتریان، تولید و فرآوری می باشد. داده های پارامتر بالا را می توان برای مرجع استفاده کرد، اگر نیازهای خاصی دارید، لطفا با ما تماس بگیرید.